一些來自制造商的統計數字顯示了質量表現當前面臨的困境：

·80%的質量問題是重復出現的問題。
·80%的質量問題是因為材料不合格引起的。

產品根據既定規格來生產，而問題卻仍然出現。我們往往能夠通過根本原因分析發現，所有部件都是符合規格要求的，但是規格要求本身有錯。

若問制造商為何如此，他們的回答是一致的：“工“不能管理學到的經驗和最佳實踐”以及程設計和制造之間的溝通不夠”。即使是對自己的產品質量較為滿意的公司，在設計原型、測試、返工和上市時間方面也已花費了巨大成本。創新被視為是質量和上市時間的大敵，企業因此寧愿停滯不前，結果產品被競爭對手拋在了后面。

質量生命周期管理（QLM）為失效模式與影響分析(FMEA)、設計驗證、根本原因分析、糾正措施和控制計劃等核心的質量定義及流程管理活動提供了一個知識管理平臺，填補了PLM及其他企業系統在質量實現方面的空白。

為了更好地理解質量生命周期管理，首先要把質量定義和質量流程管理區分開。質量定義是在描繪一個產品及其支持流程的特征時執行的一系列活動，而質量流程管理是在創造和交流過程中引導內容的一系列活動。關鍵的質量定義活動包括：
·通過質量功能展開（QDF）表達的顧客心聲
·設計FMEA
·設計驗證
·設計規則管理
·過程流程圖
·流程FMEA
·控制計劃
·作業指導
·根本原因分析

以上活動的每一項都由特征驅動。對任何一個部件，質量定義都專注其具體的特征：功能、失效模式、原因、影響、控制、規格號、預計試驗結果和測量邊界等。

一些關鍵的質量流程管理活動包括：
·糾正措施
·預防措施
·問題管理
·不合格材料
·推薦管理
·貫穿產品和流程生命周期的質量合規跟蹤

傳統上，這些活動都是獨立于產品和流程的特征描述過程而完成的。問題和糾正措施是基于定性的觀察總結，預防措施獨立于質量計劃，而跟蹤則是在錯誤的層面上進行。

QLM的核心前提如下：有效的質量定義是由特征驅動的，而有效的質量流程管理依賴于持續改進和對正在被定義的質量特征的知識管理。聽起來也許簡單，事實并非如此,因為特征受產品和流程整個生命周期中的各個因素所影響,一個脫離了生產和支持的設計團隊不大可能有效地描述產品特征，質量問題因此而出現。

于是我們得出了QLM原則一。

QLM原則一：質量由特征推動特征是在系統的行為層面描述的一個具體的可測量、可控制的特點。為了成功開發優質的產品和流程，我們必須把握產品特點和需求，將其轉換為特征。這樣，就把質量變得切實而且易于管理，并為系統化的質量管理方式提供了基礎。重要的特征是那些為確保安全和質量指標而必須認真確認和控制的特征。

然而，傳統的需求只代表了約20%的產品和流程定義。隨著產品從概念發展為設計和制造，就出現了。有時這不會那么明顯，“需求爆炸”即需求未抓住或未定義（如擔心產品變形的設計師把支架的厚度增加，而對加厚需求的驗證以及后續尋找最佳實踐的行為都沒有發生）；有時又是明顯的（如在預先進行的設計FMEA中發現一個失效模式的原因是鋼板厚度，這就提示了進行驗證測試和后續設計規則的開發）。

實際上，需求爆炸暗示了質量的專制——我們發現自己總是在超安全標準地設計產品，而并不清楚我們的目標是什么，不理解我們必須采用什么特征來實現這個目標。如果我們尚未規劃質量，包括識別、驗證和控制特征，并把特征作為學到的經驗來獲取，就喪失了把這個知識應用于其他項目上的工具。更重要的是，我們就喪失了把特征傳達給供應商和合同廠商的工具，而他們直接負責我們產品80%的重大和關鍵質量特征的實現。

QLM原則二：質量實現

質量實現是基于積累的最佳實踐和學到的經驗對產品和流程進行設計、驗證和控制。

這可以從下一代質量實踐的出現看出來。ISO9000記載的是流程而不是數據，而ISO/TS16949APQP汽車標準從本質上來說是在ISO9000標準的基礎上增加了內容。六西格瑪設計（DFSS）通過類似APQP的設計實踐把“為什么”添加到六西格瑪的“怎么樣”上。

如果你是在制造產品，這就非常復雜。一個公司的業務模式越是以創新和產品為中心，質量活動和流程的復雜度就越高。

QLM原則三：質量定義

這個原則類似于PLM在各種獨立性電子變革管理系統中的出現。如果沒有產品數據，工程變革流程管理還是什么呢？類似地，如果你有一個質量問題，你事先針對該問題準備的質量計劃又是什么？

在大多數制造型企業，糾正措施降低質量的風險與改進質量的可能性一樣高。這是因為沒有一個系統的質量規劃流程，糾正措施等同于試錯法。即使質量得到了改進，也不可能持續。學習到的經驗教訓常常不能廣泛傳播，而且更加容易隨著時間推移而被遺忘。

QLM原則四：生命周期法

質量是跨職能的，這體現在設計和工程間的虛擬之墻，以及大量企圖穿越這堵墻的努力上。裝配設計、制造設計、幾何尺寸和公差、價值工程，這些都在努力讓設計團隊理解制造的現實。設計團隊識別出他們認為是關鍵和特別的特征，將其提供給制造團隊。設計和流程FMEA是由跨職能的團隊完成的。

設計問題是在制造過程中和顧客使用中發現的。設計的持續改進要求這些人員能夠方便地接近和理解制造過程以及顧客和質保數據。

許多數據在不同的系統中產生，使用不同的描述，用途也不同。

為了采用一個真正面向整個生命周期的方式實現企業質量，下列三個條件必不可少：
·共同的語言：在價值鏈上的不同職能小組要說同樣的語言，用相同的術語和意義來描述質量特征和問題。
·合規單：通過質量生命周期的每個階段的合規單（BOC）來實現質量跟蹤。一張真正的合規單其實就是一個報告，能清楚地顯示出哪些事情依計劃完成，哪些地方尚有問題或改進的空間。這保證了設計、工程和制造三大職能在設計和制造問題上的有效合作，保證了關鍵的客戶需求不會被遺忘。
·無縫接入和交流：來自生命周期任何一部分的知識都能方便地接入并關聯到質量生命周期其他階段的活動上。

QLM原則五：積極的知識管理

前面四條QLM原則建立在數十年使用核心質量工具的行業經驗之上。這些原則已得到普遍認可。而QLM系統的最后也可能是最重要的一個要求，是確保企業能夠積極利用所有作為經驗教訓而獲得的特征。

幸虧，基于特征的生命周期質量管理方法讓這成為了一個可以達成的目標，一部分原因是因為QLM系統中的知識庫讓用戶的工作變得更方便、快捷。通過使質量流程在主要的質量定義內容的基礎上運作，知識庫的持續改進便成為了事務型質量業務流程的固定特點。

例如，當進入一個失效模式，QLM系統能夠積極為用戶提供一個相關原因和影響的列表。在考慮可實施的控制時，系統可以顯示出在組織的相似流程中有哪些控制措施現在被認為是最佳實踐。

在進行根本原因分析時，系統會提示用戶選擇發現的失效模式和原因。如果需要一個新的控制舉措，將其直接增加到該原因的控制計劃中。

現在，當你查看一個控制和控制計劃時，就能看到所有產生該舉措或計劃的歷史糾正措施。這確保了不同職能小組的每個人都在說共同的語言，因為該語言是一個共享資源，而且在不斷得到更多人的認可。偏離共同語言會減慢質量定義過程，因為如果你發明了一種新的失效模式，就失去了與原因、效果、控制、驗證、規格號和歷史糾正措施之間的聯系。

然而，如果你在這個共同的語言中增加一個新的原因，這個原因就能方便地傳播到那些使用相同流程、擁有相同失效模式的其他團隊中去。

一位智者曾說，失敗的企業業務流程的標志是表單的無限增加。就是在當前的企業系統條件下，這句話仍然道出了質量方面的現實。

QLM解決了做這些表單的需要，而是把表單聯系起來，與業務流程捆綁起來，管理其中數據的知識獲取、持續改進和交流。

QLM是獨一無二的，因為QLM由特征驅動，強烈依賴于知識管理，跨職能性的特點很突出。下面是說明QLM效果的一個簡單例子：你如何保證“耐用”的要求被轉化為產品和流程的特征？

從根本上來說，以上活動和流程都圍繞著一個中心概念：描述產品和流程的特征，以便在產品和流程的整個生命周期內識別和控制影響質量的關鍵特征。

最終，QFD、FMEA、設計驗證和實驗設計都是做一件事情：識別特征和控制。而特征和控制則數不勝數。

為了避免重復問題和重復失敗，我們必須首先找到正確的特征和控制，然后管理這些特征和控制，因而就能在未來和相似的項目上應用既有的最佳實踐。

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